氯化鉀干法輥壓造粒機工藝流程

工藝流程:

輥壓造粒工藝共有四個部分組成，敘述如下：

1．原料前處理：貯存、計量、混合

生產前在混合器中還可加入微量元素。為了保障微量元素的顆粒分布均勻，選用高強度的混合器。混合后的物料和返料經斗提機提升后，在雙軸槳式混合器中與返料混合，返料是經破碎和篩分后的不合格顆粒，循環物料與新料比約35:65。

2．輥壓

混合物料通過一個垂直螺旋加料機加入兩個反方向旋轉的輥軸間的縫隙中，在輥壓過程中，物料的受壓逐漸增大，當兩軸之間的縫隙*小位置時，物料受壓******，然后又逐漸減少，直到0。在擠壓過程中，由于物料體積的減少，混合物的表觀密度能增大1.5-3倍。輥壓后的產物是一塊厚5-20mm的板塊。輥壓機的結構和尺寸是由許多參數來確定的，這些參數一般根據物料性質和實驗來確定。

適用的原料的粒度、形狀、水份含量、塑性、硬度、溫度等有一定的要求，進入咬入區的物料需要有良好的流動性，這就要求物料的含水量要低，因為物料含水量高到一定程度，流動性就變差。

物料的擠壓過程包括：a、物料的重排；b、碎裂；c、塑性變形三個階段。這幾個階段不一定是順序進行的，可能是穿插發生。擠壓的結果，一般物料的壓縮比接近2.5:1，或者說加料中氣體的去除率在60%以上。為了得到較好的擠壓效果，進料粒度應是大小不一的，其合適的范圍在0.1--1.0之間。過細的物料（小于1.0mm）含氣太多，過大物料需消耗更多的能量。

物料的硬度或塑性影響擠壓過程所需采取的壓力。有些物料如:氯化鉀、磷酸二銨、尿素，塑性較好，擠壓成粒的效果較好；而硫酸鉀、硫酸銨、硫酸鎂、磷礦粉的塑性較差，擠壓效果較差，不易擠壓成型，對于不易擠壓成型的配料，為了達到較好的效果，可配入適量的粘合劑，尿素、氯化鉀、少量的水份能起到粘合劑的作用。

3．造粒與篩分

板塊要進一步破碎，并通過分級才能得到需要的顆粒尺寸。在輥壓機下有一臺雙軸板塊破碎機，板塊被預破碎50mm左右的小塊。小塊比較容易運輸，且易被后續的造粒機進一步破碎。破碎后的原料在分級篩上被分成大顆粒、產品顆粒和細小顆粒。在*低篩上的細小顆粒，經循環回收到混合機中，再擠壓成形。而在多級篩上層被滯留的超大顆粒需進一步破碎。破碎后再返回到篩分。

正確選擇破碎和篩分設備對于輥壓造粒工藝的經濟性至關重要。顆粒的形狀（一般為立方體）、顆粒的尺寸范圍（1-5毫米或2-4毫米）以及破碎和篩分后的循環量決定了一套裝置的產量和能力。

4．成品后處理：拋光修整

在通常情況下，*終產品需經過拋光修整。不規則形狀的顆粒經磨圓滾筒將邊角等處磨圓。在拋光過程中產生的細粉通過篩分（一層篩網）后循環。修整時，一般還要加入防結塊劑。

出于環保需要，整套裝置需要配置袋除塵器進行吸塵處理。

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